Керамзит 

Керамзит представляет собой легкий пористый материал ячеистого строения в виде гравия, реже в виде щебня, получаемый при обжиге легкоплавких глинистых пород, способных всучиваться при быстром нагревании их до температуры 1050 – 1300 С в течение 25–45 мин. Качество керамзитового гравия характеризуется размером его зерен, объемным весом и прочностью.

   В зависимости от размера зерен керамзитовый гравий делят на следующие фракции: 5 – 10, 10 – 20 и 20 – 40 мм, зерна менее 5 мм относят к керамзитовому песку. В зависимости от объемного насыпного веса (в кг/м3) гравий делят на марки от 150 до 800. Водопоглощение керамзитового гравия 8–20 %, морозостойкость должна быть не менее 25 циклов.

Керамзит применяют в качестве пористого заполнителя для легких бетонов, а также в качестве теплоизоляционного материала в виде засыпок.

Керамзитовый гравий — частицы округлой формы с оплавленной поверхностью и порами внутри. Керамзит получают главным образом в виде керамзито­вого гравия. Зерна его имеют округлую форму. Структура пористая, ячеистая. На поверхности его часто имеется бо­лее плотная корочка. Цвет керамзитового гравия обычно темно-бурый, в изломе — почти черный. Его получают вспучиванием при обжиге легкоплавких глин во вращающих печах. Такой гравий с размерами зерен 5 – 40 мм морозоустойчив, огнестоек, не впитывает воду и не содержит вредных для цемента примесей. Керамзитовый гравий используют в качестве заполнителя при изготовлении легкобетонных конструкций.

Керамзитовый щебень — заполнитель для легких бетонов произвольной формы, преимущественно угловатой с размерами зерен от 5 до 40 мм, получаемый путем дробления крупных кусков вспученной массы керамзита.

Некоторые глины при обжиге вспучиваются. Например, при производстве глиняного кирпича один из видов бра­ка— пережог — иногда сопровождается вспучиванием. Это явление использовано для получения из глин пористого ма­териала — керамзита.

Вспучивание глины при обжиге связано с двумя про­цессами: газовыделением и переходом глины в пиропластическое состояние.

Источниками газовыделения являются реакции восста­новления окислов железа при их взаимодействии с органи­ческими примесями, окисления этих примесей, дегидрата­ции гидрослюд и других водосодержащих глинистых минералов, диссоциации карбонатов и т. д. В пиропластическое состояние глины переходят, когда при высокой температуре в них образуется жидкая фаза (расплав), в результате чего глина размягчается, приобретает способность к пластической деформации, в то же время становится газонепроницаемой и вспучивается выделяющимися газами.

Для изготовления керамзитобетонных изделий нужен не только керамзитовый гравий, но и мелкий пористый заполнитель.

Керамзитовый песок — заполнитель для легких бетонов и растворов с размером частиц от 0,14 до 5 мм получают при обжиге глинистой мелочи во вращающих и шахтных печах или же дроблением более крупных кусков керамзита.

Производство керамзитового песка по обычной техно­логии во вращающейся печи неэффективно. Некоторая примесь песчаной фракции получается при производстве керамзитового гравия за счет разрушения части гранул в процессе термообработки, однако он сравнительно тяжелый, так как мелкие частицы глинистого сырья практически не вспучиваются (резервы газообразования исчерпываются раньше, чем глина переходит в пиропластическое состоя­ние). Кроме того, в зоне высоких температур мелкие гра­нулы разогреваются сильнее крупных, при этом, возможно, их оплавление и налипание на зерна гравия.

На многих предприятиях керамзитовый песок получают дроблением керамзитового гравия, преимущественно в вал­ковых дробилках. Себестоимость дробленого керамзитового песка высока не только в связи с дополнительными затра­тами на дробление, но главным образом потому, что выход песка всегда меньше объема дробимого гравия. Коэффи­циент выхода песка составляет 0,4—0,7, т. е. в среднем из 1 м3 гравия получают только около 0,5 м3 дробленого керамзитого песка. При этом почти вдвое возрастает его на­сыпная плотность.

В настоящее время при получении керамзитового песка лучшей считают технологию его обжига в кипящем слое.

В вертикальную печь загружается глиняная крошка крупностью до 3 или 5 мм, получаемая дроблением под­сушенной глины или специально приготовленных по пла­стическому способу и затем высушенных гранул. Через ре­шетчатый (пористый) под печи снизу под давлением по­дают воздух и газообразное топливо (или же горячие газы из выносной топки). При определенной скорости подачи газов слой глиняной крошки разрыхляется, приходит в псевдоожиженное состояние, а при ее увеличении как бы кипит. Газообразное топливо сгорает непосредственно в кипящем слое. Благодаря интенсификации теплообмена в кипящем слое происходит быстрый и равномерный нагрев материала. Частицы глины обжигаются и вспучиваются примерно за 1,5 мин. Перед подачей в печь обжига глиня­ная крошка подогревается в кипящем слое реактора тер­моподготовки примерно до 300 °С, а готовый песок после обжига охлаждается в кипящем слое холодильного устрой­ства. Насыпная плотность получаемого керамзитового пе­ска— 500—700 кг/м3. К зерновому составу керамзитового песка предъявляются требования, аналогичные требова­ниям к природному песку, но крупных фракций в нем дол­жно быть больше.

Проблему получения керамзитового песка, достаточно эффективного по свойствам и себестоимости, нельзя счи­тать полностью решенной. Часто при получении керамзитобетона в качестве мелкого заполнителя применяют вспу­ченный перлит, а также природный песок.

Сырье.

Сырьем для производства керамзита служат глинистые породы, относящиеся в основном к осадочным горным. Некоторые камнеподобные глинистые породы — глинистые сланцы, аргиллиты — относятся к метаморфическим.

Применение.

Наиболее широкое применение керамзитобетон находит в качестве стенового материала. В ряде районов страны стеновые панели из керамзитобетона стали основой массо­вого индустриального строительства. Особенно эффектив­но применение для стеновых панелей хорошо вспученного легкого керамзитового гравия марок 300, 400, до 500 (по насыпной плотности).

Теплоизоляционный крупнопористый керамзитобетон - самый легкий бетон, который можно получить на данном заполнителе. Его плотность при минимальном расходе це­мента лишь немного больше насыпной плотности керамзи­тового гравия.

На керамзите марок 700, 800 получают конструкцион­ные легкие бетоны с пределом прочности при сжатии 20, 30, 40 МПа, используемые для производства панелей пере­крытий и покрытий, в мостостроении, где особенно важно снизить массу конструкций.

Керамзит - это экологически чистый утеплитель. В переводе с греческого языка на русский "керамзит" переводится как "обожженная глина". Он представляет собой легкий пористый материал, получаемый при ускоренном обжиге легкоплавких глин. По внешнему виду керамзит напоминает гравий, то есть представляет собой гранулы преимущественно округлой или овальной формы различного размера, поэтому часто его называют керамзитовый гравий. В технологическом процессе изготовления керамзита наблюдаются два явления: при резком тепловом ударе, подготовленной специальным образом глины, она вспучивается, чем достигается высокая пористость материала, а внешняя поверхность быстро оплавляется, что придает материалу достаточно высокую прочность и устойчивость к внешним воздействиям и создает почти герметичную оболочку. Поэтому качество керамзита во многом определяется точностью исполнения технологического процесса.

В зависимости от режима обработки глины можно получить керамзит различной насыпной плотности (объемным весом) - от 200 до 400 кг/куб. м. и выше. Чем ниже плотность вещества, тем он более пористый, а значит, обладает более высокими теплоизоляционными свойствами. Но тем сложнее при производстве получить необходимую прочность. Материал также характеризуется величиной керамзитовых гранул, которая колеблется от 2 до 40 мм, и в зависимости от их размера подразделяется на фракции, например 5-10 мм или 10-20 мм. Основываясь на размерах, продукцию делят на керамзитовые гравий, щебень и песок.

Гравий - это частицы округлой формы диаметром 5 - 40 мм, получаемые вспучиванием легкоплавких глин. Он морозоустойчив, огнестоек, не впитывает воду и не содержит вредных примесей. Керамзитовый щебень - это наполнитель произвольной формы (преимущественно угловатой) с размерами частиц 5 - 40 мм. Он получается путем дробления кусков вспученной массы керамзита. Керамзитовый песок - наполнитель с размерами частиц 0,1 - 5 мм. Его получают при обжиге глинистой мелочи во вращающихся или шахтных печах, отсевом из общей массы или путем дробления более крупных кусков керамзита.

Таким образом, керамзит это уникальный керамический пористый гравий, который обладает следующими свойствами:

- легкость и высокая прочность;

- отличная тепло и звукоизоляция;

- огнеупорность, влаго- и морозоустойчивость;

- кислотоустойчивость, химическая инертность;

- долговечность;

- экологически чистый натуральный материал;

- высокое отношение качество/цена.

Анализ теплоизоляционных и механических свойств керамзита позволяет использовать этот материал на российском и зарубежном рынке для теплоизоляции крыш, полов и стен, фундаментов и подвалов. Установлено, что рациональное использование керамзита в качестве теплоизолирующего материала при строительстве обеспечивает сокращение теплопотерь более чем на 75 %.

Необходимо особенно отметить такое важное свойство керамзита как экологическая чистота материала. Ведь состав керамзита - это только глина и ничего более. Таким образом, керамзит - абсолютно БЕЗОПАСНЫЙ, ПРИРОДНЫЙ материал, сродни керамике. Достаточно вспомнить историю человечества и глиняные сосуды, которые использовались людьми на протяжении тысячелетий. Человек хранил в таких сосудах пищу, воду и вино, чтобы надолго сохранить натуральный и естественный вкус продуктов, использовал глиняные изделия в качестве посуды при употреблении пищи. Да и сейчас, у каждого из нас найдется не один предмет в домашнем хозяйстве, который в своем составе содержал бы глину и ничего более. Отличие керамзита лишь в том, что при быстром обжиге глина вспучивается. Полученный таким образом гравий не горит, не тонет в воде, не слеживается, не подвержен гниению и обладает теплоизоляционными свойствами. На него, как и на любой глиняный сосуд не воздействует время. И в тоже время этот материал безопасен для человека и природы.

Номенклатура

В ГОСТ 9759—76 предусматриваются следующие фрак­ции керамзитового гравия по крупности зерен: 5—10, 10— 20 и 20—40 мм. В каждой фракции допускается до 5% бо­лее мелких и до 5% более крупных зерен по сравнению с номинальными размерами. Из-за невысокой эффективности грохочения материала в барабанных грохотах трудно добиться разделения керамзита на фракции в пре­делах установленных допусков.

По насыпной плотности керамзитовый гравий подраз­деляется на 10 марок: от 250 до 800, причем к марке 250 относится керамзитовый гравий с насыпной плотностью до 250 кг/м³, к марке 300 — до 300 кг/м³ и т. д. Насыпную плотность определяют по фракциям в мерных сосудах. Чем крупнее фракция керамзитового гравия, тем, как правило, меньше насыпная плотность, поскольку крупные фракции содержат наиболее вспученные гранулы.

Для каждой марки по насыпной плотности стандарт устанавливает требования к прочности керамзитового гра­вия при сдавливании в цилиндре и соответствующие им марки по прочности (табл.). Маркировка по прочности позволяет сразу наметить область рационального применения того или иного керам­зита в бетонах соответствующих марок. Более точные дан­ные получают при испытании заполнителя в бетоне

Прочность пористого заполни­теля - важный показатель его качества. Стандартизована лишь одна методика опреде­ления прочности пористых заполнителей вне бетона — сдавливанием зерен в цилиндре стальным пуансоном на заданную глубину. Фиксируемая при этом величина напряжения принимается за условную прочность заполни­теля.

Между водопоглощением и прочностью зе­рен в ряде случаев существует тесная корре­ляционная связь. Чем больше водопоглощение, тем ниже прочность пористых заполнителей. В этом проявляется дефектность структуры ма­териала. Например, для керамзитового гра­вия коэффициент корреля­ции составляет 0,46. Эта связь выявляется более отчетливо, чем связь прочности и объем­ной массы керамзита (коэффициент корреля­ции 0,29).

Для снижения водопоглощения предпринимаются попытки предварительной гидрофоби-зации пористых заполнителей. Пока они не привели к существенным положительным ре­зультатам из-за невозможности получить не­расслаивающуюся бетонную смесь при одно­временном сохранении эффекта гидрофобизации.

Особенности деформативных свойств предопределяются пористой структурой заполнителей. Это, прежде всего, отно­сится к модулю упругости, который существен­но ниже, чем у плотных заполнителей Собственные деформации (усадка, набуха­ние) искусственных пористых заполнителей, как правило, невелики. Они на один порядок ниже деформаций цементного камня. При исследованиях деформаций керамзита все образцы при насыщении водой дают набу­хание, а при высушивании — усадку, но вели­чина деформаций разная. После первого цик­ла половина образцов показывает остаточное расширение, после второго — три четверти, что свидетельствует об изменении структуры ке­рамзита. Средняя величина усадки после пер­вого цикла 0,14 мм/м, после второго — 0,15 мм/м. Учитывая, что гравий в бетоне на­сыщается и высушивается в меньшей степени, реальные деформации керамзита в бетоне со­ставляют лишь часть этих величин. Пористые заполнители оказывают сдержи­вающее влияние на деформации усадки (и ползучести) цементного камня в бетоне, в ре­зультате чего легкий бетон имеет меньшую деформативность, чем цементный камень.

Другие важные свойства пористых заполни­телей, влияющие на качество легкого бетона— морозостойкость и стойкость против распада (силикатного и железистого), а также содер­жание водорастворимых сернистых и серно­кислых соединений. Эти показатели регламен­тированы стандартами.

Искусственные пористые заполнители, как правило, морозостойки в пределах требований стандартов. Недостаточная морозостой­кость некоторых видов заполнителей вне бетона не всегда свидетельствует о том, что легкий бетон на их основе также неморозо­стоек, особенно если речь идет о требуемом количестве циклов 25—35. Заполнители лег­ких бетонов, предназначенных для тяжелых условий эксплуатации, не всегда удовлетворя­ют требованиям по морозостойкости и потому должны тщательно исследоваться.

На теплопроводность пористых за­полнителей, как и других пористых тел, влия­ют количество и качество (размеры) воздуш­ных пор, а также влажность. Заметное влия­ние оказывает фазовый состав материала. Аномалия в коэффициенте теплопроводности связана с наличием стекло­видной фазы. Чем больше стекла, тем коэффи­циент теплопроводности для заполнителя од­ной и той же плотности ниже. С целью стиму­лирования выпуска заполнителей с лучшими теплоизоляционными свойствами для бетонов ограждающих конструкций предлагают нор­мировать содержание шлакового стекла (на­пример, для высококачественной шлаковой пемзы 60—80%) .

Искусственные пористые пески — это в ос­новном продукты дробления пористых куско­вых материалов (шлаковая пемза, аглопорит) и гранул (керамзит). Специально изготовлен­ные вспученные пески (перлитовый, керамзи­товый) пока не занимают доминирующего по­ложения.

Большое преимущество дробленых песков — возможность их производства в комплексе с производством щебня. Однако это обстоятель­ство обусловливает и существенные недостат­ки в качестве песка. Являясь попутным про­дуктом при дроблении материала на щебень, песок в ряде случаев не соответствует требуе­мому гранулометрическому составу для про­изводства легкого бетона. Очень часто песок излишне крупный, не содержит в достаточном количестве наиболее ценной для обеспечения связности и подвижности бетонной смеси фрак­ции размером менее 0,6 мм

Насыпная объемная масса пористых песков еще в меньшей степени, чем крупных заполни­телей, характеризует их истинную «легкость». Малая объемная масса песка часто достига­ется за счет не внутризерновой, а междузер­новой пористости вследствие специфики зернового состава (преобладание зерен одинакового размера). При введении в бетонную смесь та­кой песок не облегчает бетон, а лишь повы­шает его водопотребность. Очевидно, для улуч­шения качества пористого песка необходим специальный технологический передел дробле­ния материала на песок заданной грануломет­рии, а не попутное получение песка при дроб­лении на щебень.

Производство дробленого керамзитового песка, особенно при преобладании в нем круп­ных фракций, нельзя признать рациональным. Крупные фракции (размером 1,2—5 мм) дроб­леного песка мало улучшают удобоукладываемость смеси, но вызывают повышение ее объ­емной массы из-за наличия открытых пор и повышенной пустотности. Вспученный (в печах «кипящего слоя») керамзитовый песок про­изводится пока в небольшом количестве. По физико-техническим показателям он лучше дробленого песка. Прежде всего меньше его водопоглощение.

Характеристика вспученных и дробленых песков по фракциям:

50% составляет фракция 1,2—5 мм. Поэтому в легком бетоне приходится снижать расход ке­рамзитового гравия, что нерационально (заме­нять гравий песком).

С уменьшением объемной массы пористых заполнителей (насыпной и в зерне) их пори­стость и водопоглощение увеличиваются. Однако водопоглощение, отнесенное к пористости зерен, уменьшается, что указывает на увеличе­ние «закрытой» пористости у более легких ма- териалов.

Вопросы по расчёту толщины утеплителя

Применение керамзита в строительной индустрии - обычное дело. Отличительной чертой керамзита является его относительно невысокая стоимость наряду с высокими эксплуатационными показателями. За десятилетия его применения он зарекомендовал себя только с наилучшей стороны. С применением керамзита построены, утеплены и облицованы миллионы зданий и сооружений. Но как узнать, сколько в том или ином случае потребуется керамзитового гравия.

Давать конкретные рекомендации по утеплению сложно, поскольку они зависят от конструкции не только пола или стены, но и здания в целом. Для расчета толщины слоя керамзита необходимого для теплоизоляции конструкции требуется знать теплосопротивление (коэффициент сопротивления теплопередаче), которое данная конструкция должна обеспечивать (выражается в м ^2oС/Вт). Основные требования к теплосопротивлению зданий определяет СНиП II-3-79* (разработанный в 1979 г. и дополненный в 1995 г.).

Для примера приведем некоторые данные. Для зданий, строительство которых началось после 1 января 2000 года, требования следующие (цифры рассчитаны для климатической зоны Москвы): перекрытия, контактирующие с неотапливаемым помещением (чердаком или подвалом) должны обеспечивать теплосопротивление не менее 4,16 м ^2oС/Вт, а находящиеся над проездом или аркой - не менее 4,7 м ^2oС/Вт. Более жесткие требования во втором случае связаны с тем, что за счет постоянной циркуляции воздуха под перекрытием тепло уходит быстрее. Чтобы достичь этих значений, используя, к примеру, только керамзитобетон (теплопроводность 0,47 Вт/м ^oС), нужно сделать перекрытие толщиной почти 2 м в первом и 2,2 м во втором случае. В более ранних постройках требования были мягче: 2,50 м ^2oС/Вт для перекрытия над подвалом; 2,85 м ^2oС/Вт - над аркой или проездом.

Соответственно, чтобы в старом доме обеспечить теплосопротивление по новым нормам необходимо добрать разницу теплосопротивлений по новым и по старым нормам (для климатической зоны Москвы - 1,66 м ^2oС/Вт в случае перекрытия над подвалом и 1,85 м ^2oС/Вт - над аркой или проездом). Тогда необходимую толщину утеплителя можно найти, умножив разницу теплосопротивлений на теплопроводность теплоизоляционного материала. Например, для керамзита нашего производства марки М300, коэффициент теплопроводности которого равен 0,075 Вт/м ^oС, толщина слоя будет равна 12,5 см в первом и 13,9 см во втором случаях соответственно. Нетрудно также подсчитать и стоимость утепления одного квадратного метра поверхности.

Если вы не имеете ни малейшего представления о теплосопротивлении, которое должна обеспечить конструкция пола или стены, то самый простой способ определиться с количеством утеплителя - это сравнить его с другими материалами. Так, например, 10 см керамзита в качестве утеплителя эквивалентны 25-сантиметровой толщине доски, 60 см керамзитобетонной плиты или 80-120 см кирпичной кладки.

Звуко- и теплоизоляция стен

Возведение ограждающих конструкций с расположением утеплителя внутри стены возможно с использованием практически любого из конструкционных материалов (лесоматериалы, штучные каменные или насыпные материалы, различные панели и монолитные конструкции). Применение керамзита для теплоизоляции стен является вполне оправданным благодаря удачному сочетанию его технико-экономических характеристик, экологической чистоте и удобству в работе, так как данным материалом можно заполнить практически любые формообразующие конструкции. Ограждающими конструкциями, например, могут являться: наружные стены каркасных деревянных домов, трехслойные железобетонные панели и конечно стены колодцевой кладки из штучных каменных материалов.

Колодцевая кладка представляют собой трехслойную конструкцию. Толщина первого слоя - внутренней несущей стены - определяется лишь прочностными требованиями; толщина теплоизоляционного слоя диктуется теплофизическими требованиями; назначение третьего (лицевого) слоя - защитить утеплитель от внешних воздействий.

Внутренний слой может быть выполнен из кирпича или блоков (бетонных, керамзитобетонных, шлакобетонных, гипсобетонных, газосиликатных, и т.д.).

Для лицевого слоя могут применяться кирпичи или камни керамические лицевые, отборные стандартные кирпичи, силикатные кирпичи, а также бетонные лицевые кирпичи. При облицовке силикатным кирпичом цоколь, пояса, парапеты и карниз выполняются из керамического кирпича. Для наружного слоя могут также использоваться бетонные и керамзитобетонные блоки со штукатуркой.

Специальные требования применяются к утеплителю, так как в данном случае ремонтно-восстановительные работы невозможны. Основными из этих требований являются: устойчивость к деформациям и влагостойкость. Данным требованиям отвечают, и чаще всего применяются - керамзит, минеральная вата, пенополистирол и стекловата.

Следует отметить, что внутренний и наружный слои ограждающей трехслойной конструкции должны быть связаны между собой (жесткими или гибкими связями). С позиции теплотехники эти связи являются "мостиками холода" и они могут значительно снизить термическое сопротивление всей ограждающей конструкции. Очевидно, что самое большое снижение теплосопротивления дает применение жестких кирпичных связей. Использование связей из нержавеющей стали значительно уменьшает теплопотери. Однако наиболее перспективный вариант с точки зрения борьбы с мостиками холода - применение специальных стеклопластиковых связей, в этом случае, теплопотери, как правило, не превышают 2%.

Вообще, стеклопластик наиболее перспективный материал для гибких связей, он обладает очень низкой теплопроводностью, высокой прочностью и очень высокой химической и деформационной стойкостью.

При проектировании и эксплуатации трехслойных стен с внутренним расположением утеплителя существует еще одна чрезвычайно серьезная проблема, на которую необходимо обратить внимание - это конденсация влаги внутри конструкции. Водяной пар, в результате диффузии попадающий в толщу конструкции, может привести к прогрессирующему отсыреванию утеплителя и постепенной потере им своих теплоизолирующих свойств. При этом утеплитель не высыхает даже в теплое время года, т.к. наружный слой является паробарьером.

Для борьбы с этим явлением применяется пароизоляционный слой и/или устраивается воздушный вентиляционный зазор. Необходимость и местоположение паробарьера определяются расчетом. При необходимости он устраивается перед теплоизоляционным слоем стены.

Рассмотрим некоторые варианты конструкций стен с использованием керамзита в качестве утеплителя. Как было выше сказано достаточно распространена и экономична конструкция наружных кирпичных стен при колодцевой кладке, при которой стену фактически выкладывают из двух самостоятельных стенок толщиной, например, в полкирпича, соединенных между собой вертикальными и горизонтальными кирпичными мостиками с образованием замкнутых колодцев.

(рис. "Колодцевая кладка", а - фрагмент кладки; б - порядковая раскладка кирпичей при кладке прямого угла стены; в - угол стены колодцевой кладки; 1 - утеплитель; 2 - диафрагма из тычковых кирпичей; 3 - перемычки)

Колодцы по ходу кладки заполняют керамзитом или легким керамзитобетоном. Такое решение хорошо защищает утеплитель от внешних воздействий, хотя и несколько ослабляет конструктивную прочность стены.

По другому варианту, аналогичному предыдущему, на одной ленте фундамента одновременно возводят параллельно с основной стеной и кладку в полкирпича. Но стены связаны друг с другом закладными элементами, выполненными в виде скобы из арматуры диаметром 5 - 6 мм. Отогнутые в разных плоскостях законцовки каждой скобы располагаются в слоях раствора соединяемых стен. Возможно и применение специальных стеклопластиковых связей. В зазор между стенами засыпают керамзит. Интересен и вариант возведения из стеновых блоков двух параллельных стен с организацией утепления аналогичным способом.

При сплошной кладке экономично устройство кирпичных стен с наружным или внутренним утеплением. В этом случае толщина кирпичной стены может быть минимальной, исходя лишь из требований прочности, то есть быть во всех климатических районах равной 25 см, а тепловая защита обеспечивается толщиной и качеством утеплителя. При расположении утепляющего слоя изнутри его защищают от водяных паров пароизоляцией, при расположении снаружи - защищают экраном или штукатуркой от атмосферных воздействий. Кирпичные стены имеют большую тепловую инерционность: они медленно прогреваются и также медленно остывают. Причем эта инерционность тем больше, чем толще стена и больше ее масса. В кирпичных домах температура внутри помещений имеет незначительные суточные колебания и это является достоинством кирпичных стен. Вместе с тем, в домах периодического проживания (дачи, садовые дома) такая особенность кирпичных стен в холодное время года не всегда желательна. Большая масса охлажденных стен требует каждый раз для своего прогрева значительного расхода топлива, а резкие перепады температуры внутри помещений приводят к конденсации влаги на внутренних поверхностях кирпичных стен. В таких домах стены изнутри лучше обшить досками. Внутренние несущие стены обычно выкладывают из полнотелого (глиняного или силикатного) кирпича.

Варианты с размещением теплоизоляции снаружи, под внешней отделкой, целесообразны и являются наиболее распространенными в мировой строительной практике. Технология монтажа внешней теплоизоляции и отделки очень проста и проводится в короткие сроки.

Если в качестве теплоизоляции используется керамзит то, как правило, чтобы обеспечить необходимый ее уровень, толщина слоя утеплителя должна составлять 10 - 20 см, в зависимости от капитальной стены, а также качества и технических параметров используемых стеновых блоков. Если внешняя стена облицована деревом, то необходимо учитывать боковую нагрузку на деревянный каркас. Работа может вестись следующим образом: либо параллельно с кладкой основной стены, либо после этого монтируется по 50 - 100 см по высоте внешняя отделка. В образованную полость между стеной и отделкой засыпают керамзит и сверху заливают достаточно жидким цементно-песчаным раствором таким образом, чтобы гранулы керамзита только склеивались цементным молоком, а пространство между ними оставалось открытым. Получается структура подобная керамзитобетону, но с теплопроводностью 0,12 - 0,15 Вт/м ^oС, в которой по-максимуму используются свойства самого керамзита. Далее монтируется еще 50 - 100 см внешней отделки и процесс повторяется до тех пор, пока не будет завершена вся стена. В данном случае применение керамзита позволяет хорошо вентилировать полость, исключить отсыревание утеплителя и вагонки, гарантируя высокое качество теплоизоляции, продлить срок их службы.

При всех вариантах утепления стены с внутренней стороны могут быть отделаны самыми разнообразными материалами. Используя технологические отверстия в стеновых блоках, можно закрепить горизонтальные или вертикальные рейки, а к ним - вагонку с вертикальной или горизонтальной ориентацией. Сухая штукатурка может быть закреплена также на деревянном каркасе или же непосредственно на стене шурупами или на мастике. Хорошо на возведенную стену укладываются стеклообои или жидкие обои, имеющие некоторую рельефность.

Существует и вариант внутреннего расположения теплоизоляции (со стороны помещений). Вариант этот достаточно распространенный и внешне весьма привлекательный: организация теплоизоляции и внутренняя отделка решаются одновременно, с минимальными затратами. Основная проблема - в передаче холода от внешних стен на сопрягаемые с ними перекрытия и внутренние стены и перегородки. Углы сопряжения при таком исполнении теплоизоляции могут промерзать. Для снижения степени промерзания этих зон, перекрытия лучше делать на лагах, а не бетонные. Желательно также при возведении стен пустоты заполнить утеплителем. К недостаткам этой схемы теплоизоляции можно отнести также и сложность эффективного утепления стен в зонах дверных и оконных проемов и подверженность силовых несущих стен большим температурным колебаниям как сезонным, так и суточным. Поэтому чаще всего этот вариант применяют тогда, когда капитальная стена самодостаточна и требуется сделать помещение максимально теплым, комбинируя внутреннюю теплоизоляцию с каким-либо другим типом.

Теплоизоляция перекрытий и полов

Благодаря своим превосходным техническим характеристикам керамзит нашел самое широкое применение для теплоизоляции полов и фундамента, межэтажных перекрытий, а также крыш и мансард.

Использование керамзита хорошо подходит для теплоизоляции пола по грунту или в качестве "ровнителя" при работе с черновым полом, а также для теплоизоляции фундамента, что позволяет уменьшить глубину его заложения. Правда в таких случаях его применение требует достаточно большого запаса по высоте: для того чтобы удовлетворить требованиям СНиП II-3-79* к теплосопротивлению перекрытий над подвалом, потребуется слой толщиной около 30 см. Поэтому этот материал очень хорошо подходит для устройства теплоизоляции по грунту, когда под полом первого этажа есть достаточно много места. Есть еще один немаловажный момент при строительстве малоэтажных зданий с использованием керамзита - в данном материале не живут грызуны.

Существенно снизить глубину промерзания фундамента можно, уложив в грунт, вокруг дома, утеплитель на ширину 1,5 м от стены, под отмосткой. Завернутая в полиэтилен смесь керамзита с крупным песком могут уменьшить глубину промерзания на 0,5 - 0,8 м. Такой подход особенно будет полезен и для тех, у кого близки грунтовые воды, и для тех, кто уже построил дом, но не обеспечил требуемую глубину заложения фундамента.

Перекрытия над отапливаемыми помещениями (между этажами) обычно дополнительно утеплять не требуется. Другое дело, если стоит задача сделать комнату (например, детскую) максимально теплой, тогда вопрос в том, лаги какой высоты вы можете себе позволить - иначе говоря, сколько сантиметров от высоты потолка готовы "принести в жертву". Если же у вас есть место и под полом, то слой утеплителя толщиной 10-12 см никогда не повредит, а на обогрев комнаты уйдет меньше энергозатрат.